机床二厂的汽车压铸设备结构复杂、运行精度要求高，其配套CNC加工配件种类繁多，涵盖齿轮、轴类、壳体等多种类型，且不同型号压铸设备的配件尺寸、结构存在差异，需实现定制化加工。同时，压铸设备运行时的高温、高负荷工况，对配件的尺寸稳定性要求极高，加工过程中易出现热变形、刀具磨损等问题，导致配件精度波动，难以确保与设备的精准适配，初期试生产时曾出现部分配件适配偏差的问题。

汽车压铸设备长期处于连续运行状态，配套CNC加工配件需承受高温、高压、摩擦等复杂工况，既要保证精度，又要具备优异的耐磨、抗疲劳性能。传统CNC加工工艺生产的配件，在高强度工况下易出现磨损过快、变形等问题，导致设备停机维修，影响机床二厂的生产效率。如何在保证精度的前提下，提升配件的耐用性，减少损耗，成为合作过程中的核心难点之一。

机床二厂的压铸设备需适配BYD等下游车企的生产进度，对配套配件的交付周期要求严格，同时其设备不断升级迭代，需我们同步研发适配的新型配件，及时响应其技术调整需求。此外，售后维修需快速响应，确保配件出现问题时能及时更换，减少设备停机时间，这就要求我们建立高效的研发、生产、售后协同体系，实现与机床二厂的无缝衔接，难度较大。